रबर का प्लास्टिककरण और मिश्रण

सुधार और खुलेपन की गहराई के साथ, चीन में सभी उद्योग तेजी से विकसित हुए हैं, और रबर उद्योग कोई अपवाद नहीं है। हालांकि, कुछ उद्यम अक्सर आवश्यक तकनीकी कर्मियों और कुशल ऑपरेटरों की कमी के कारण अपने विकास को सीमित कर देते हैं। इसलिए, इन उद्यमों के तकनीकी कर्मियों को शीघ्रता से प्रशिक्षित करना और ऑपरेटरों के उत्पादन कौशल में सुधार करना अनिवार्य है।
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हालाँकि, यह केवल का आधा हैरबड़प्रसंस्करण, और अन्य आधा ऑपरेटरों द्वारा किया जाता है। यदि कोई अच्छा फॉर्मूला है, तो बैचिंग, मिक्सिंग, एक्सट्रूज़न, कैलेंडरिंग और वल्केनाइजेशन जैसी प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला को सफलतापूर्वक पूरा करने के लिए कोई ऑपरेटर नहीं है। फिर सूत्र कितना भी अच्छा क्यों न हो, वह अच्छा उत्पाद नहीं बना सकता। इसलिए, उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए ऑपरेटरों के परिचालन स्तर में सुधार एक मजबूत गारंटी है। केवल तकनीशियनों और ऑपरेटरों का सही संयोजन ही मेरे देश के रबर प्रसंस्करण उद्योग को एक नए स्तर पर ले जा सकता है।
दस वर्षों से अधिक के व्यावहारिक कार्य अनुभव के माध्यम से, लेखक रबर के प्लास्टिसाइजिंग और मिश्रण के लिए खुली मिलों के उपयोग पर ध्यान केंद्रित करता है।
1. रबर का प्लास्टिकीकरण
रबर उत्पादों के लिए, कच्चे रबर में एक निश्चित मात्रा में प्लास्टिसिटी होना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, मोल्डेड औद्योगिक उत्पादों के रबर के लिए कच्चे रबर की प्लास्टिसिटी लगभग 0.25 से 0.35 होनी चाहिए। कैलेंडरिंग, एक्सट्रूज़न, स्पंज ग्लू, म्यूसिलेज और अन्य रबर सामग्री के लिए प्लास्टिसिटी की आवश्यकताएं लगभग 0.4 से 0.6 हैं। यदि प्लास्टिक लिफ्ट आवश्यक प्लास्टिसिटी तक नहीं पहुंचती है, तो यह मिश्रण के लिए बहुत कठिनाइयां लाएगी, और साथ ही, उत्पाद की गुणवत्ता की गारंटी नहीं दी जा सकती है। इसलिए, बाद की प्रक्रियाओं की सुचारू प्रगति सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक प्लास्टिसिटी प्राप्त करने के लिए उच्च मूनी चिपचिपाहट वाले कच्चे रबर को चबाया जाना चाहिए। यदि प्लास्टिसिटी बहुत अधिक या बहुत कम है, तो रबर प्रसंस्करण और उत्पादों पर प्रतिकूल प्रभाव क्या हैं? यदि कच्चा रबर पर्याप्त रूप से मिश्रित नहीं होता है और प्लास्टिसिटी आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, तो मिश्रण मुश्किल होगा, और रोल ऑफ की घटना होगी; इसके अलावा, रबर यौगिक का संकोचन होगा। दर में वृद्धि हुई। यदि कच्चे रबर को अत्यधिक प्लास्टिकयुक्त किया जाता है, तो मिश्रित रबर की कठोरता और तन्य शक्ति कम हो जाएगी, और माध्यम की उम्र बढ़ने का प्रतिरोध कम हो जाएगा। इसलिए, विभिन्न उत्पादों की आवश्यकताओं के अनुसार कच्चे रबर के प्लास्टिककरण में अच्छा काम करना बहुत महत्वपूर्ण है।
जरूरी नहीं कि हर कच्चे रबर को मैस्टिक किया जाए। यह रबर मैस्टिकेशन विशेषताओं, मूनी चिपचिपाहट, आदि पर निर्भर करता है। सामान्य परिस्थितियों में, 80 से नीचे मूनी चिपचिपाहट (ML100℃1+4) को विशेष-उद्देश्य वाले रबर यौगिकों को छोड़कर मैस्टिक करने की आवश्यकता नहीं होती है, और इसे मिश्रित किया जा सकता है मिश्रण से पहले कई पतले पास। 80 से ऊपर मूनी चिपचिपाहट (ML100℃1+4) के साथ कच्चे रबर को चबाने की जरूरत है, लेकिन यह पूरी तरह से ऐसा नहीं है। उदाहरण के लिए, हालांकि फ्लोरोरबर की मूनी चिपचिपाहट 65-180 है, इसकी आणविक श्रृंखला प्रकृति में कठोर और स्थिर है। प्लास्टिसाइजिंग के लंबे समय के बाद, कच्चे रबर की चिपचिपाहट न केवल बहुत कम हो जाती है, बल्कि कभी-कभी बढ़ जाती है। इसलिए, फ्लोरोरबर को बिना चबाये सीधे मिलाया जा सकता है।
घरेलू रबर प्रसंस्करण उद्योग के दृष्टिकोण से, मुख्य प्लास्टिसाइजिंग उत्पाद असंतृप्त प्राकृतिक रबर और कठोर नाइट्राइल हैंरबड़. EPDM के लिए, butyl, neoprene, cis-butadiene और acrylate चिपकने वाले, यदि उन्हें ढाला उत्पादों के लिए उपयोग किया जाता है, तो उन्हें मैस्टिक करने की आवश्यकता नहीं होती है और उन्हें सीधे मिश्रित किया जा सकता है। लेकिन कैलेंडर्ड, एक्सट्रूडेड और स्पंज उत्पादों के लिए, यह सुनिश्चित करने के लिए कि उत्पाद की संकोचन दर छोटी है और उत्पाद की सतह चिकनी है, भले ही कच्चे रबर को बिना चबाना के मिश्रित किया जा सकता है, मल्टी-स्टेज मैस्टिकेशन किया जाना चाहिए कच्चे रबर की प्लास्टिसिटी में सुधार करने के लिए। योग्य उत्पादों का उत्पादन करें। हाल के वर्षों में, विदेशों से आयातित नरम ब्यूटाडाइन रबर, जैसे कि जापानी नाइट्राइल 240S, रूस के CKH-26, आदि का मूनी चिपचिपापन मूल्य कम है। आम तौर पर, मैस्टिक करने की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन सीधे मिश्रण की आवश्यकता होती है।
निम्नलिखित प्राकृतिक रबर और नाइट्राइल रबर के प्लास्टिककरण के तरीकों और सावधानियों को गति देगा।
इसकी उच्च मूनी चिपचिपाहट और उच्च यांत्रिक शक्ति के कारण, प्राकृतिक रबर को मिश्रण करना बहुत मुश्किल होता है अगर इसे मैस्टिक नहीं किया जाता है (यहां मुख्य रूप से 1 # ~ 5 # स्मोक्ड शीट रबर को संदर्भित करता है)। इसलिए, उपयुक्त प्लास्टिसिटी प्राप्त करने के लिए मिश्रण से पहले प्राकृतिक रबर को चबाया जाना चाहिए।
क्योंकि प्राकृतिक रबर क्रिस्टलीय रबर है, विशेष रूप से सर्दियों में, यदि क्रिस्टलीकरण को नहीं हटाया जाता है, तो यह रबर को काटने और उपकरण को नुकसान पहुंचाने में बड़ी मुश्किलें लाएगा। इसलिए, गोंद काटने से पहले, गोंद को सेंकना आवश्यक है। बेकिंग गोंद आमतौर पर गोंद सुखाने वाले कमरे में किया जाता है, तापमान लगभग 60 है, और समय 48 घंटे है।
सुखाने के कमरे से कच्चा रबर निकालने के बाद, पहले कच्चे रबर की सतह पर अशुद्धियों को हटा दें, और फिर उपयोग के लिए लगभग 5 किलो के छोटे टुकड़ों में काटने के लिए रबर काटने की मशीन का उपयोग करें। एक दूसरे से चिपके रहने और उन्हें साफ रखने के लिए गोंद ब्लॉकों को एक रिलीज एजेंट के साथ अलग करना सबसे अच्छा है। कटे हुए रबर ब्लॉक को तोड़ने की जरूरत है, और कारखाने को आमतौर पर रबर मिक्सिंग मशीन पर चलाया जाता है। एक उदाहरण के रूप में 14-इंच रबर मिक्सर लेते हुए, पहले बाफ़ल को संकीर्ण करें (काम की सतह रोलर की लंबाई का लगभग 2/3 है), और रबर मिक्सर को रोकने के लिए रोलर की दूरी (0.5 मिमी) को समायोजित करें। अतिभारित होने और "ट्रिप" का कारण बनने और उपकरण को नुकसान पहुंचाने से। फिर डालेंरबड़रबर मिक्सिंग मशीन में एक-एक करके बड़े शंकु के एक-एक सिरे को ब्लॉक किया जाता है, और गोंद की मात्रा लगभग 20 किलो होती है। गोंद लोड करते समय, आपको मिक्सिंग मशीन के किनारे का सामना करना चाहिए या मिश्रण मशीन के किनारे पर खड़े होना चाहिए ताकि गोंद को बाहर निकलने और लोगों को चोट न पहुंचे, और साथ ही साथ ठंडा पानी चालू करें। टूटे हुए कच्चे रबर को समय पर चबाया जाना चाहिए, और लंबे समय तक पार्क नहीं किया जाना चाहिए। पार्किंग के लंबे समय के कारण, कच्चा रबर एक गेंद में फिर से चिपक जाएगा। गोंद को फिर से काटना और तोड़ना अधिक परेशानी वाला होता है।
प्लास्टिसाइजिंग करते समय, कच्चे रबर को प्लास्टिसाइज़र में डालें, और इसे रोल को लपेटे बिना, रोल दूरी के माध्यम से सीधे सामग्री ट्रे में गिरने दें। इसे लगभग 30 मिनट तक दोहराया जाता है, और रोल तापमान 50 डिग्री सेल्सियस से नीचे नियंत्रित किया जाता है। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो झूठी प्लास्टिसिटी की घटना होगी (एक बार प्लास्टिसाइज्ड रबर ठंडा हो जाने के बाद, वसूली की घटना होगी)। इस घटना से बचने के लिए, रोलर का तापमान जितना कम होगा, बेहतर है, और यांत्रिक कतरनी बल की वृद्धि रबर मैक्रोमोलेक्यूल्स के क्षरण के लिए अनुकूल है, ताकि प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव प्राप्त किया जा सके।
चबाने की शुरुआत के बाद पहले दस मिनट में, प्राकृतिक रबर चबाने का प्रभाव बहुत स्पष्ट है। प्लास्टिसिटी में वृद्धि समय के साथ धीमी हो जाती है। यदि इस समय मिश्रण बंद कर दिया जाता है, तो यह मिश्रण के दौरान जल्दी से दिखाई देगा: प्लास्टिक के यौगिक रोल को लपेटना आसान नहीं है, भले ही रोल लपेटा गया हो, सतह चिकनी नहीं है, और पाउडर नहीं जोड़ा जा सकता है। इस समय, प्लास्टिसाइज्ड रबर को फिर से पतला और प्लास्टिसाइज़ किया जाना चाहिए। संतोषजनक परिणाम प्राप्त होने तक।
उपरोक्त स्थिति से, समय के निरंतर विस्तार के बावजूद, प्राकृतिक रबर की प्लास्टिसिटी में वृद्धि उतनी महत्वपूर्ण नहीं है जितनी पहले दस मिनट में होती है। लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि केवल दस मिनट का प्लास्टिसाइजिंग ही करेगा। इसके विपरीत, बाद में प्लास्टिककरण आवश्यक है। अन्यथा, श्रम की तीव्रता बढ़ जाएगी और मिश्रण के दौरान मिश्रण का समय लंबा हो जाएगा, और मिश्रित रबर की गुणवत्ता की गारंटी नहीं दी जा सकती है।
प्लास्टिककरण के स्तर और इसकी गुणवत्ता को उन लोगों द्वारा देखा जा सकता है जिनके पास नग्न आंखों के माध्यम से संचालन का अनुभव है। प्लास्टिसाइज्ड कच्चे रबर की सतह चिकनी और पारभासी होती है। इस समय, कच्चा रबर मूल रूप से अपनी प्लास्टिसिटी तक पहुंच गया है। यदि आप अनुभवहीन हैं, तो आप रोल दूरी (2 से 3 मिमी) को आगे रोल के चारों ओर लपेटने के लिए आराम कर सकते हैं। यदि कच्चे रबर की सतह चिकनी नहीं है, तो इसका मतलब है कि चबाना पर्याप्त नहीं है। अगर सतह चिकनी है, तो इसका मतलब है कि चबाना अच्छा है। बेशक, यदि प्लास्टिसाइजिंग पर्याप्त नहीं है, तो एक संतोषजनक प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव प्राप्त होने तक इसे फिर से प्लास्टिसाइज़ किया जाना चाहिए।
प्लास्टिसाइज्ड कच्चे रबर की रोल दूरी को निचली शीट के लिए 2-3 मिमी तक शिथिल किया जाता है। फिल्म 80 सेमी लंबी, 40 सेमी चौड़ी और 0.4 सेमी मोटी है। स्वाभाविक रूप से ठंडा करें, और फिर एक बाधा एजेंट का उपयोग करें। आप मिश्रित रबर की आवश्यक मात्रा को तौलने के लिए सीधे पैमाने का उपयोग भी कर सकते हैं। प्लास्टिसाइज्ड कच्चे रबर को आमतौर पर 8 घंटे तक पार्क करने के बाद इस्तेमाल किया जाता है।
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नाइट्राइल रबर को प्लास्टिसाइज़ करने और प्राकृतिक रबर को प्लास्टिसाइज़ करने के तरीके मूल रूप से समान हैं। आमतौर पर निम्न-तापमान पतली-पास विधि और खंडित प्लास्टिसाइजिंग विधि का उपयोग किया जाता है। प्लास्टिसाइज्ड कच्चे रबर की सतह चिकनी और चमकदार होती है, और लपेटने के बाद सतह पर कोई बड़ा या छोटा छेद नहीं होता है।
प्लास्टिसाइजिंग की प्रक्रिया में, कई कारक हैं जो कच्चे रबर के प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव को प्रभावित करते हैं। लेकिन विशिष्ट ऑपरेटरों के लिए, यह तापमान, रोल दूरी, समय, रबर लोडिंग क्षमता और रबर मिक्सिंग मशीन के संचालन दक्षता के प्रभाव से ज्यादा कुछ नहीं है।
अभ्यास ने साबित कर दिया है कि रोल तापमान जितना कम होगा, प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव उतना ही बेहतर होगा। हालांकि, वास्तविक संचालन में, रोलर की शीतलन विभिन्न उद्देश्य कारणों से सीमित होती है, और वांछित प्रभाव को पूरी तरह से प्राप्त करना असंभव है। इसलिए, खंडित प्लास्टिसाइजिंग विधि का उपयोग अक्सर इसकी कमियों को पूरा करने के लिए किया जाता है। कोल्ड एयर सर्कुलेशन क्लाइम्बिंग फ्रेम डिवाइस का उपयोग फिल्म की कूलिंग को तेज करने और प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव को बेहतर बनाने के लिए भी किया जा सकता है।
रोल की दूरी जितनी छोटी होगी, प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव उतना ही बेहतर होगा। कच्चे रबर को रोलर्स के माध्यम से एक छोटी रोल दूरी के साथ पारित किया जाता है। एक ओर, कच्चे रबर का कर्तन बल बड़ा होता है, जिससे रबर के मैक्रोमोलेक्यूल्स तेजी से ख़राब हो जाते हैं; दूसरी ओर, फिल्म जितनी पतली होगी, उतनी ही तेजी से गर्मी का अपव्यय होगा। यह प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव के लिए बहुत फायदेमंद है। हमने तुलनात्मक परीक्षण किया है। 0.5 मिमी की रोल दूरी और 1 मिमी की रोल दूरी की तुलना में, रोल दूरी जितनी बड़ी होगी, प्लास्टिक बनाने का समय उतना ही लंबा होगा, लगभग 10 मिनट। और छोटी रोल दूरी के बिना प्लास्टिसाइजिंग गुणवत्ता अच्छी है।
इसी तरह, लोड किए गए गोंद की मात्रा भी कच्चे रबर के प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव को सीधे प्रभावित करती है। यह कल्पना की जा सकती है कि बड़ी मात्रा में गोंद वाला कच्चा रबर लंबे समय तक अंतराल से गुजरेगा। उसी प्लास्टिसाइजिंग समय में, थोड़ी मात्रा में गोंद के साथ प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव बड़ी मात्रा में गोंद के साथ बेहतर होता है। कुछ ऑपरेटर प्लास्टिसाइजिंग के दौरान गति के लिए लालची होते हैं, और लोड की गई गोंद की मात्रा निर्दिष्ट आवश्यकताओं की तुलना में बहुत अधिक होती है, जो बहुत गलत है। यदि लोड किए गए गोंद की मात्रा बहुत अधिक है, तो सबसे पहले उपकरण इसे सहन नहीं कर सकते। ओवरलोड ऑपरेशन के तहत, "ट्रिप" करना बहुत आसान है और उपकरण को नुकसान का जोखिम भी बढ़ाता है; अच्छा भी नहीं। इसलिए, लोड किए गए गोंद की मात्रा उपकरण और गोंद के प्रकार पर निर्भर करती है, और लोड किए गए गोंद की मात्रा को मनमाने ढंग से नहीं बढ़ाया जा सकता है। आमतौर पर, सिंथेटिक रबर की लोडिंग मात्रा प्राकृतिक रबर की तुलना में लगभग 20% कम होती है।
कुछ सिंथेटिक रबड़ संश्लेषण के दौरान गुणवत्ता में अस्थिर होते हैं, और रबड़ के प्रत्येक टुकड़े की गुणवत्ता बहुत भिन्न होती है। ऑपरेटिंग अनुभव वाला व्यक्ति एक नज़र में देख सकता है कि रबड़ का कौन सा टुकड़ा प्लास्टिककरण के लिए अपेक्षाकृत कम समय लेता है, और रबड़ का कौन सा टुकड़ा प्लास्टिक बनाने में अधिक समय लेता है। अनुभवी ऑपरेटर अक्सर प्लास्टिकिंग करते समय समय की अवधारणा पर कम ध्यान देते हैं, और प्लास्टिकिंग के प्रभाव पर भरोसा करते हैं। खराब गुणवत्ता वाले कच्चे रबर के लिए, प्लास्टिसाइजिंग का समय अक्सर निर्दिष्ट समय से अधिक होता है। हमारे पास कम परिपक्व अनुभव है। उदाहरण के तौर पर नाइट्राइल-26 को लेते हुए, यदि कच्चा रबर ब्लॉक काला है, तो रबर को मैस्टिक करना आसान है। यदि कच्चा रबर सफेद रंग का है, तो इसे चबाना आसान नहीं है। उपरोक्त दो ब्लॉकों में एक्रिलोनिट्राइल की सामग्री अलग है या नहीं? या संश्लेषण के दौरान अन्य समस्याएं, हमने इस संबंध में कोई परीक्षण नहीं किया है, इसलिए हम निष्कर्ष पर नहीं जा सकते। चबाने के दौरान, सफेद कच्चे रबर को केवल यह लगता है कि "नमी" बड़ी है, और कच्चे रबर के लिए रोल गैप से गुजरना मुश्किल है, जिससे मिश्रण का समय बढ़ जाता है। यदि समान मिश्रण समय का उपयोग किया जाता है, तो निश्चित रूप से रबर के यौगिक की गुणवत्ता अच्छी नहीं होती है। घरेलू ईपीडीएम रबर में भी उपरोक्त समस्याएं हैं। काले कच्चे रबर को मिलाने के दौरान रोल को लपेटना आसान होता है, और सफेद कच्चे रबर को रोल को लपेटना अधिक कठिन होता है। कुछ कच्चे रबड़ के लिए, रोल को लपेटने में लगभग 20 मिनट लगते हैं, और मिश्रण समय अदृश्य रूप से लंबा होता है।
2. रबर का मिश्रण
रबर प्रसंस्करण में मिश्रण सबसे महत्वपूर्ण और जटिल चरणों में से एक है। यह गुणवत्ता में उतार-चढ़ाव के लिए सबसे अधिक प्रवण में से एक है। रबर यौगिक की गुणवत्ता सीधे उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। इसलिए रबर मिक्सिंग का अच्छा काम करना बहुत जरूरी है।
रबड़ मिक्सर के रूप में, रबड़ मिश्रण का अच्छा काम कैसे करें? मुझे लगता है कि मिश्रण विशेषताओं और खुराक अनुक्रम जैसे प्रत्येक रबर प्रकार के आवश्यक ज्ञान को सख्ती से महारत हासिल करने के अलावा, कड़ी मेहनत करना, कड़ी मेहनत करना और दिल से रबड़ मिश्रण करना आवश्यक है। केवल इस तरह से एक अधिक योग्य रबर स्मेल्टर है।
मिक्सिंग प्रक्रिया के दौरान मिश्रित रबर की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए निम्नलिखित बातों का ध्यान रखना चाहिए:
1. सभी प्रकार के कंपाउंडिंग एजेंट छोटे खुराक के साथ लेकिन महान प्रभाव पूरी तरह मिश्रित और समान रूप से मिश्रित होना चाहिए, अन्यथा रबड़ यौगिक खराब हो जाएगा या वल्केनाइज्ड अंडरकुक किया जाएगा।
2. मिक्सिंग प्रक्रिया नियमों और फीडिंग अनुक्रम के अनुसार कड़ाई से मिश्रण किया जाना चाहिए।
3. मिश्रण समय को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए, और समय बहुत लंबा या बहुत छोटा नहीं होना चाहिए। केवल इस तरह से मिश्रित रबर की प्लास्टिसिटी की गारंटी दी जा सकती है।
4. अपनी इच्छा से बड़ी मात्रा में कार्बन ब्लैक और फिलर्स को फेंके नहीं, और उनका उपयोग करना सुनिश्चित करें। और ट्रे को साफ कर लें।
बेशक, ऐसे कई कारक हैं जो मिश्रित रबर की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। हालांकि, विशिष्ट अभिव्यक्तियां कंपाउंडिंग एजेंट, फ्रॉस्ट स्प्रे, स्कॉर्च इत्यादि के असमान फैलाव हैं, जिन्हें दृष्टि से देखा जा सकता है।
कंपाउंडिंग एजेंट का असमान फैलाव रबर कंपाउंड की सतह पर कंपाउंडिंग एजेंट के कणों के अलावा, फिल्म को चाकू से काटा जाता है, और रबर कंपाउंड के क्रॉस-सेक्शन पर विभिन्न आकारों के कंपाउंडिंग एजेंट कण भी होते हैं। यौगिक समान रूप से मिलाया जाता है, और अनुभाग चिकना होता है। यदि कंपाउंडिंग एजेंट के असमान फैलाव की घटना को बार-बार शोधन के बाद हल नहीं किया जा सकता है, तो रोलर रबर को हटा दिया जाएगा। इसलिए, रबर मिक्सर को ऑपरेशन के दौरान प्रक्रिया नियमों का सख्ती से पालन करना चाहिए, और समय-समय पर, फिल्म को दोनों सिरों और रोलर के बीच से यह देखने के लिए लें कि कंपाउंडिंग एजेंट समान रूप से फैला हुआ है या नहीं।
फ्रॉस्टिंग, यदि यह फॉर्मूला डिजाइन की समस्या नहीं है, तो यह मिश्रण प्रक्रिया के दौरान खुराक के अनुचित क्रम, या असमान मिश्रण और कंपाउंडिंग एजेंट के ढेर के कारण होता है। इसलिए, ऐसी घटनाओं की घटना से बचने के लिए मिश्रण प्रक्रिया को सख्ती से नियंत्रित करना आवश्यक है।
मिश्रण प्रक्रिया में झुलसा सबसे महत्वपूर्ण समस्याओं में से एक है। रबर सामग्री के झुलसने के बाद, सतह या आंतरिक भाग में लोचदार पके हुए रबर के कण होते हैं। यदि झुलसा मामूली है, तो इसे थिन पास विधि से हल किया जा सकता है। यदि झुलसा गंभीर है, तो रबर सामग्री को हटा दिया जाएगा। प्रक्रिया कारकों के दृष्टिकोण से, रबर यौगिक का झुलसा मुख्य रूप से तापमान से प्रभावित होता है। यदि रबर के यौगिक का तापमान बहुत अधिक है, तो कच्चा रबर, वल्केनाइजिंग एजेंट और त्वरक मिश्रण प्रक्रिया के दौरान प्रतिक्रिया करेंगे, यानी झुलसा। सामान्य परिस्थितियों में, यदि मिश्रण के दौरान रबर की मात्रा बहुत अधिक है और रोलर का तापमान बहुत अधिक है, तो रबर का तापमान बढ़ जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप झुलस जाएगा। बेशक, यदि खिला अनुक्रम सही नहीं है, तो वल्केनाइजिंग एजेंट और त्वरक के साथ-साथ जोड़ने से भी आसानी से झुलस जाएगा।
कठोरता में उतार-चढ़ाव भी यौगिक की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। एक ही कठोरता के यौगिकों को अक्सर विभिन्न कठोरता के साथ मिश्रित किया जाता है, और कुछ बहुत दूर भी होते हैं। यह मुख्य रूप से रबर कंपाउंड के असमान मिश्रण और कंपाउंडिंग एजेंट के खराब फैलाव के कारण है। वहीं, कम या ज्यादा कार्बन ब्लैक मिलाने से भी रबर कंपाउंड की कठोरता में उतार-चढ़ाव आएगा। दूसरी ओर, कंपाउंडिंग एजेंट का गलत वजन भी रबर कंपाउंड की कठोरता में उतार-चढ़ाव का कारण बनेगा। जैसे वल्केनाइजिंग एजेंट और त्वरक कार्बन ब्लैक के अलावा, रबर यौगिक की कठोरता बढ़ जाएगी। सॉफ़्नर और कच्चे रबर का वजन अधिक होता है, और कार्बन ब्लैक कम होता है, और रबर के यौगिक की कठोरता कम हो जाती है। यदि मिश्रण का समय बहुत लंबा है, तो रबर यौगिक की कठोरता कम हो जाएगी। यदि मिश्रण का समय बहुत कम है, तो यौगिक सख्त हो जाएगा। इसलिए, मिश्रण का समय बहुत लंबा या बहुत छोटा नहीं होना चाहिए। यदि मिश्रण बहुत लंबा है, तो रबर की कठोरता में कमी के अलावा, रबर की तन्य शक्ति कम हो जाएगी, टूटने पर बढ़ाव बढ़ जाएगा, और उम्र बढ़ने का प्रतिरोध कम हो जाएगा। साथ ही, यह ऑपरेटरों की श्रम तीव्रता को भी बढ़ाता है और ऊर्जा की खपत करता है।
इसलिए, मिश्रण को केवल रबर कंपाउंड में विभिन्न कंपाउंडिंग एजेंटों को पूरी तरह से फैलाने और आवश्यक भौतिक और यांत्रिक गुणों और कैलेंडरिंग, एक्सट्रूज़न और अन्य प्रक्रिया संचालन की आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने में सक्षम होना चाहिए।
एक योग्य रबर मिक्सर के रूप में, न केवल जिम्मेदारी की एक मजबूत भावना है, बल्कि विभिन्न कच्चे घिसने और कच्चे माल से भी परिचित होना चाहिए। यही है, न केवल उनके कार्यों और गुणों को समझने के लिए, बल्कि लेबल के बिना उनके नामों को सटीक रूप से नाम देने में सक्षम होने के लिए, विशेष रूप से समान उपस्थिति वाले यौगिकों के लिए। उदाहरण के लिए, मैग्नीशियम ऑक्साइड, नाइट्रिक ऑक्साइड और कैल्शियम हाइड्रॉक्साइड, उच्च पहनने के लिए प्रतिरोधी कार्बन ब्लैक, फास्ट-एक्सट्रूज़न कार्बन ब्लैक और अर्ध-प्रबलित कार्बन ब्लैक, साथ ही घरेलू नाइट्राइल -18, नाइट्राइल -26, नाइट्राइल -40 और इसी तरह।
रबर का मिश्रण। अधिकांश इकाइयां और कारखाने खुले रबर मिक्सर का उपयोग करते हैं। इसकी सबसे बड़ी विशेषता यह है कि इसमें बहुत लचीलापन और गतिशीलता है, और यह विशेष रूप से लगातार रबर वेरिएंट, हार्ड रबर, स्पंज रबर आदि के मिश्रण के लिए उपयुक्त है।
खुली चक्की के साथ मिलाते समय, खुराक का क्रम विशेष रूप से महत्वपूर्ण होता है। सामान्य परिस्थितियों में, कच्चे रबर को प्रेसिंग व्हील के एक छोर के साथ रोल गैप में डाल दिया जाता है, और रोल की दूरी को लगभग 2 मिमी (उदाहरण के रूप में 14 इंच के रबर मिक्सर को लें) पर नियंत्रित किया जाता है और 5 मिनट के लिए रोल किया जाता है। कच्चा गोंद एक चिकनी और गैपलेस फिल्म में बनता है, जिसे सामने के रोलर पर लपेटा जाता है, और रोलर पर एक निश्चित मात्रा में संचित गोंद होता है। संचित रबर कच्चे रबर की कुल मात्रा का लगभग 1/4 होता है, और फिर एंटी-एजिंग एजेंट और त्वरक जोड़े जाते हैं, और रबर को कई बार टैंप किया जाता है। इसका उद्देश्य गोंद में समान रूप से छितराया हुआ एंटीऑक्सीडेंट और त्वरक बनाना है। उसी समय, एंटीऑक्सिडेंट का पहला जोड़ थर्मल उम्र बढ़ने की घटना को रोक सकता है जो उच्च तापमान रबर मिश्रण के दौरान होता है। और कुछ त्वरक का रबर यौगिक पर एक प्लास्टिसाइजिंग प्रभाव होता है। फिर जिंक ऑक्साइड मिलाया जाता है। कार्बन ब्लैक डालते समय, शुरुआत में बहुत कम मात्रा में जोड़ा जाना चाहिए, क्योंकि कार्बन ब्लैक डालते ही कुछ कच्चे रबर रोल से निकल जाएंगे। यदि ऑफ-रोल का कोई संकेत है, तो कार्बन ब्लैक जोड़ना बंद करें, और फिर रबर को फिर से रोलर के चारों ओर आसानी से लपेटने के बाद कार्बन ब्लैक जोड़ें। कार्बन ब्लैक जोड़ने के कई तरीके हैं। मुख्य रूप से शामिल हैं: 1. रोलर की कार्य लंबाई के साथ कार्बन ब्लैक जोड़ें; 2. रोलर के बीच में कार्बन ब्लैक जोड़ें; 3. इसे चकले के एक सिरे के पास लगाएं। मेरी राय में, कार्बन ब्लैक जोड़ने के बाद के दो तरीके बेहतर हैं, यानी रोलर से डिगमिंग का केवल एक हिस्सा हटा दिया जाता है, और पूरे रोलर को निकालना असंभव है। रबर कंपाउंड को रोल से हटा दिए जाने के बाद, कार्बन ब्लैक को आसानी से फ्लेक्स में दबाया जाता है, और फिर से लुढ़कने के बाद फैलाना आसान नहीं होता है। विशेष रूप से कठोर रबर को गूंथते समय, सल्फर को गुच्छे में दबाया जाता है, जिसे रबर में फैलाना विशेष रूप से कठिन होता है। न तो रिफिनिशिंग और न ही पतला पास फिल्म में मौजूद पीले "पॉकेट" स्थान को बदल सकता है। संक्षेप में, कार्बन ब्लैक डालते समय, कम और अधिक बार डालें। रोलर पर सारा कार्बन ब्लैक डालने का कष्ट न करें। कार्बन ब्लैक जोड़ने का प्रारंभिक चरण "खाने" का सबसे तेज़ समय है। इस समय सॉफ़्नर न डालें। आधा कार्बन ब्लैक जोड़ने के बाद, आधा सॉफ़्नर डालें, जो "खिला" को गति दे सकता है। सॉफ़्नर के अन्य आधे भाग को शेष कार्बन ब्लैक के साथ जोड़ा जाता है। पाउडर जोड़ने की प्रक्रिया में, एम्बेडेड रबर को उचित सीमा के भीतर रखने के लिए रोलर की दूरी को धीरे-धीरे कम किया जाना चाहिए, ताकि पाउडर स्वाभाविक रूप से रबर में प्रवेश करे और अधिकतम सीमा तक रबर के साथ मिलाया जा सके। इस स्तर पर, चाकू को काटने की सख्त मनाही है, ताकि रबर यौगिक की गुणवत्ता को प्रभावित न करें। बहुत अधिक सॉफ़्नर के मामले में, कार्बन ब्लैक और सॉफ़्नर को पेस्ट के रूप में भी जोड़ा जा सकता है। स्टीयरिक एसिड को बहुत जल्दी नहीं जोड़ा जाना चाहिए, रोल ऑफ करना आसान है, रोल में अभी भी कुछ कार्बन ब्लैक होने पर इसे जोड़ना सबसे अच्छा है, और बाद के चरण में वल्केनाइजिंग एजेंट भी जोड़ा जाना चाहिए। रोलर पर अभी भी थोड़ा कार्बन ब्लैक होने पर कुछ वल्केनाइजिंग एजेंट भी जोड़े जाते हैं। जैसे वल्केनाइजिंग एजेंट डीसीपी। यदि सभी कार्बन ब्लैक को खा लिया जाता है, तो डीसीपी गर्म हो जाएगा और एक तरल में पिघल जाएगा, जो ट्रे में गिर जाएगा। इस प्रकार, यौगिक में वल्केनाइजिंग एजेंटों की संख्या कम हो जाएगी। नतीजतन, रबर यौगिक की गुणवत्ता प्रभावित होती है, और यह अधपके वल्केनाइजेशन का कारण बन सकता है। इसलिए, वल्केनाइजिंग एजेंट को विविधता के आधार पर उचित समय पर जोड़ा जाना चाहिए। सभी प्रकार के कंपाउंडिंग एजेंटों को जोड़ने के बाद, रबर कंपाउंड को समान रूप से मिश्रित करने के लिए आगे की ओर मुड़ना आवश्यक है। आमतौर पर, "आठ चाकू", "त्रिकोण बैग", "रोलिंग", "पतले चिमटे" और मोड़ने के अन्य तरीके होते हैं।
"आठ चाकू" रोलर की समानांतर दिशा में 45° के कोण पर चाकू काट रहे हैं, प्रत्येक तरफ चार बार। शेष गोंद को 90 ° घुमाया जाता है और रोलर में जोड़ा जाता है। उद्देश्य यह है कि रबर सामग्री को ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज दिशाओं में घुमाया जाता है, जो समान मिश्रण के लिए अनुकूल है। "ट्राएंगल बैग" एक प्लास्टिक बैग है जिसे रोलर की शक्ति से त्रिकोण में बनाया जाता है। "रोलिंग" एक हाथ से चाकू को काटना है, दूसरे हाथ से रबर सामग्री को सिलेंडर में रोल करना है, और फिर इसे रोलर में डालना है। इसका उद्देश्य रबर के यौगिक को समान रूप से मिश्रित करना है। हालांकि, "त्रिकोण बैग" और "रोलिंग" रबर सामग्री के गर्मी अपव्यय के लिए अनुकूल नहीं हैं, जो झुलसना आसान है, और श्रम-गहन है, इसलिए इन दो तरीकों की वकालत नहीं की जानी चाहिए। टर्निंग टाइम 5 से 6 मिनट।
रबर कंपाउंड को गलाने के बाद, रबर कंपाउंड को पतला करना आवश्यक है। अभ्यास ने सिद्ध कर दिया है कि यौगिक पतला पास यौगिक में यौगिक एजेंट के फैलाव के लिए बहुत प्रभावी है। पतली-पास विधि रोलर की दूरी को 0.1-0.5 मिमी तक समायोजित करना है, रबर सामग्री को रोलर में डालना है, और इसे स्वाभाविक रूप से फीडिंग ट्रे में गिरने देना है। इसके गिरने के बाद, रबर सामग्री को ऊपरी रोलर पर 90° से घुमाएं। इसे 5 से 6 बार दोहराया जाता है। यदि रबर सामग्री का तापमान बहुत अधिक है, तो पतले पास को रोकें, और रबड़ सामग्री को झुलसने से रोकने के लिए रबड़ सामग्री को पतला होने से पहले ठंडा होने की प्रतीक्षा करें।
पतला पास पूरा होने के बाद, रोल दूरी को 4-5 मिमी तक आराम दें। रबर सामग्री को कार में लोड करने से पहले, रबर सामग्री का एक छोटा सा टुकड़ा फाड़ दिया जाता है और रोलर्स में डाल दिया जाता है। इसका उद्देश्य रोल की दूरी को पंच करना है, ताकि रबर मिक्सिंग मशीन को हिंसक रूप से बड़ी ताकत के अधीन होने से रोका जा सके और बड़ी मात्रा में रबर सामग्री को रोलर में डालने के बाद उपकरण को नुकसान पहुंचाया जा सके। कार पर रबर सामग्री लोड होने के बाद, इसे एक बार रोल गैप से गुजरना होगा, और फिर इसे फ्रंट रोल पर लपेटना होगा, इसे 2 से 3 मिनट तक चालू रखना होगा, और इसे समय पर उतारना और ठंडा करना होगा। फिल्म 80 सेमी लंबी, 40 सेमी चौड़ी और 0.4 सेमी मोटी है। शीतलन विधियों में प्रत्येक इकाई की स्थितियों के आधार पर प्राकृतिक शीतलन और ठंडे पानी की टंकी को ठंडा करना शामिल है। इसी समय, फिल्म और मिट्टी, रेत और अन्य गंदगी के बीच संपर्क से बचना आवश्यक है, ताकि रबर यौगिक की गुणवत्ता को प्रभावित न करें।
मिश्रण प्रक्रिया में, रोल दूरी को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए। विभिन्न कच्चे घिसने और विभिन्न कठोरता यौगिकों के मिश्रण के लिए आवश्यक तापमान अलग-अलग होता है, इसलिए विशिष्ट स्थिति के अनुसार रोलर के तापमान में महारत हासिल की जानी चाहिए।
कुछ रबर मिक्सिंग वर्कर्स के पास निम्नलिखित दो गलत विचार हैं: 1. उन्हें लगता है कि मिक्सिंग का समय जितना लंबा होगा, रबर की गुणवत्ता उतनी ही अधिक होगी। ऊपर वर्णित कारणों से व्यवहार में ऐसा नहीं है। 2. यह माना जाता है कि रोलर के ऊपर जमा गोंद की मात्रा जितनी तेजी से जोड़ी जाएगी, मिश्रण की गति उतनी ही तेज होगी। वास्तव में, यदि रोलर्स के बीच कोई संचित गोंद नहीं है या संचित गोंद बहुत छोटा है, तो पाउडर आसानी से गुच्छे में दब जाएगा और फीडिंग ट्रे में गिर जाएगा। इस तरह, मिश्रित रबर की गुणवत्ता को प्रभावित करने के अलावा, फीडिंग ट्रे को फिर से साफ करना चाहिए। गिरने वाले पाउडर को रोलर्स के बीच जोड़ा जाता है, जिसे कई बार दोहराया जाता है, जो मिश्रण के समय को बहुत बढ़ाता है और श्रम की तीव्रता को बढ़ाता है। बेशक, यदि गोंद का संचय बहुत अधिक है, तो पाउडर मिश्रण की गति धीमी हो जाएगी। यह देखा जा सकता है कि गोंद का बहुत अधिक या बहुत कम संचय मिश्रण के लिए प्रतिकूल है। इसलिए, मिश्रण के दौरान रोलर्स के बीच एक निश्चित मात्रा में संचित गोंद होना चाहिए। सानने के दौरान, एक ओर यांत्रिक बल की क्रिया द्वारा पाउडर को गोंद में निचोड़ा जाता है। नतीजतन, मिश्रण का समय कम हो जाता है, श्रम की तीव्रता कम हो जाती है, और रबर यौगिक की गुणवत्ता अच्छी होती है।

उपरोक्त दो बिंदु, मैं रबर शोधन कर्मियों का ध्यान आकर्षित करने की आशा करता हूं।